硫化是通过改变橡胶的交联结构，让线型分子通过一些原子或原子团的架桥而彼此连接起来，形成三维网状结构，硫化使这种结构不断加强。这样橡胶的链段自由活动能力下降，可塑性和伸长率下降，强度，弹性和硬度上升，压缩永久变形和溶胀度下降。
硫化后的橡胶弹性耐磨性好，不怕阳光的直接照射，有特别好的耐候性能，不怕激烈的扭曲，不怕制冷剂，耐稀酸、耐硅酯系润滑油，但不耐磷酸酯系液压油。
橡胶的生产过程包括塑炼、混炼、压延或挤出、成型和硫化等基本工序，每个工序针对制品有不同的要求，分别配合以若干辅助操作。为了能将各种所需的配合剂加入橡胶中，生胶首先需经过塑炼提高其塑性；然后通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料；胶料经过压出制成一定形状坯料；再使其与经过压延挂胶或涂胶的纺织材料组合在一起成型为半成品；最后经过硫化又将具有塑性的半成品制成高弹性的最终产品。扩展资料橡胶老化的表现及原因橡胶及其制品在加工，贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用而引起橡胶物理化学性质和机械性能的逐步变坏，最后丧失使用价值，这种变化叫做橡胶老化。表现为龟裂、发粘、硬化、软化、粉化、变色、长霉等。
发生老化的原因主要有：1、氧氧在橡胶中同橡胶分子发生游离基链锁反应，分子链发生断裂或过度交联，引起橡胶性能的改变。2、热提高温度可引起橡胶的热裂解或热交联。但热的基本作用还是活化作用。
提高氧扩散速度和活化氧化反应，从而加速橡胶氧化反应速度。3、光光波越短、能量越大。对橡胶起破坏作用的是能量较高的紫外线。
紫外线除了能直接引起橡胶分子链的断裂和交联外，橡胶因吸收光能而产生游离基，引发并加速氧化链反应过程。4、水分橡胶在潮湿空气淋雨或浸泡在水中时，容易破坏，这是由于橡胶中的水溶性物质和亲水基团等成分被水抽提溶解，水解或吸收等原因引起的。
合成橡胶工厂生产出来的橡胶要加工成为有用的制品，必须经过硫化的工序。习惯上把未经硫化的原料橡胶称为生胶，硫化后的橡胶称为硫化胶。
之所以称为硫化，自然与硫有关。1839年，美国人固特异意外地发现将硫掺入天然橡胶后加热，橡胶的性能改善了许多，英国人首先将这种方法应用于工业生产。一个多世纪以来，尽管硫化的科学含义大大丰富了，但仍沿用这一简单术语。
硫化后的橡胶网络结构示意图生胶是具有线型结构的大分子，在常温下很软，力学性能也很差，不能定型和保存，所以不能直接应用。橡胶硫化实际上是将线型分子交织成网状结构，这个变化过程在广义上应该称为交联。交联时，硫在大分子间起到了架桥和编织的作用，就像是将许多单根尼龙丝编成渔网一样。硫化后，橡胶的强度、硬度、弹性、抗溶剂性能都发生显著变化，这样的橡胶才有实用价值。
随着科学技术的进步，人们逐渐认识到，硫化只不过是大分子间相互交联的一种特定形式，而且主要是针对不饱和橡胶而言。除硫外，许多化学物质如过氧化物、金属氧化物、胺类化合物都可以使橡胶大分子交联，这些物质也都可称为硫化剂。有些橡胶不用硫化剂，用电子束或伽马射线照射也可交联。
硫化为什么能改变橡胶的性能呢？
根本的原因在于线型聚合物变为网状聚合物后，分子链的自由运动受到限制；而与此同时，网状分子中仍然保留着相当多有活动能力的链段，于是变成强度和弹性兼而有之的橡胶。
橡胶硫化后，与渔网的编结点相类似，会形成许多交联点。两个交联点之间链段的平均分子量称做交联分子量。单位体积含有交联点的数目称为交联密度。交联分子量越大，交联密度越小，也就是硫化程度越小。交联密度要适中，否则，弹性就会受到损失。
工业中常常使用硫化促进剂，因为单独用硫来硫化，反应效率实在太低。例如在用硫来硫化天然橡胶的初期，生成一个硫交联键需要53个硫原子，后期也仍然需要44个硫原子。而使用硫化促进剂后，橡胶硫化所需的能量就明显减小，不到10个硫原子就可形成一个交联键。促进剂不仅可以提高硫化效率，还可改进硫化胶的力学性能和耐老化性能。
硫化促进剂几乎全是有机化合物，其种类繁多。例如通用合成橡胶常用的促进剂就有噻唑类及次磺酰胺类等数十个品种。
为了进一步改进橡胶的交联状况，工业中还广泛使用硫化活化剂。这些活化剂往往由金属氧化物与脂肪酸或金属皂结合而成。我们在一些实用的硫化技术中经常采用的便是这种硫化剂—促进剂—活化剂三位一体的硫化体系。
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